СТЕКЛА ЗАЩИТНЫЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ 2 часть

СТЕКЛА ЗАЩИТНЫЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ 2 часть

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
6.1 Приемка стекол
6.1.1 Приемку стекол на соответствие настоящему стандарту производят партиями. Партией считают количество стекла, изготовленное по одному договору (контракту) и оформленное одним документом.
6.1.2 При приемке стекло подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.
6.2 Приемо-сдаточные испытания
6.2.1 Каждую партию изделий подвергают испытаниям по 5.2, 5.3.1, 5.3.7-5.3.9.
6.2.2 Испытаниям по 5.3.5 и 5.3.6 подвергают одно изделие из партии, но не менее одного изделия из десяти.
6.2.3 Изделия, не прошедшие испытания по 5.3.5, 5.3.6, отбраковывают и проводят повторные испытания всех изделий предъявленной партии.
6.2.4 Партию стекол считают принятой, если все проверенные изделия удовлетворяют требованиям тех пунктов настоящего стандарта, на соответствие которым они проверялись.
Изделия, не прошедшие испытания по 5.2, 5.3.1, 5.3.7-5.3.9, отбраковывают.
6.3 Периодические испытания
6.3.1 Периодические испытания по 5.3.2-5.3.4, 5.3.7-5.3.9 в зависимости от класса защиты проводят один раз в 6 мес на трех образцах, отобранных на производстве или изготовленных по серийной технологии из материалов, предусмотренных нормативной документацией.
6.3.2 При замене исходных материалов, конструкции или технологии производства проводят испытания по 5.3.2-5.3.5 и 5.3.7-5.3.9 в зависимости от класса защиты.
6.3.3 При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний производство следует приостановить до выяснения и устранения причин неудовлетворительных результатов.
6.3.4 Испытания проводят в следующей последовательности:
- проверка основных размеров и композиции по 5.2;
- проверка пороков внешнего вида по 5.3.1, 5.3.6;
- проверка пропускания и оптических характеристик по 5.3.5, 5.3.10;
- проверка светостойкости по 5.3.4;
- климатические испытания по 5.3.2, 5.3.3;
- проверка класса защиты по 5.3.7-5.3.9.
7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
7.1 Проверка размеров и формы
7.1.1 Геометрические размеры стекол по 5.2.1 проверяют стальной линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не менее 1 мм.
Прямоугольное стекло проверяют на столе с упором, перпендикулярным плоскости стола, или по разности длин диагоналей изделия.
Стекло сложной формы контролируют проходными шаблонами на конкретное изделие, аттестованными в установленном порядке.
Зазор между проходным шаблоном и изделием контролируют щупом по ТУ 2-034-225-87 [3].
7.1.2 Толщину стекла по 5.2.2.1 контролируют в четырех точках в середине каждой стороны изделия или по углам штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,01 мм.
За толщину изделия принимают среднее арифметическое результатов четырех измерений.
7.1.3 Смещение пластин по таблице 1 контролируют стальной линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления не более 1 мм или линейкой глубиномера штангенциркуля с использованием металлического угольника.
Измерительный инструмент должен быть поверен Государственной службой поверки в соответствии с правилами ПР 50.2.006-94[4].
7.1.4 Композиционный состав стекла по 5.2.2.2 и 5.2.2.3 контролируют визуально с использованием металлической линейки и штангенциркуля.
7.1.5 Углубление распорной трубочки (кембрика) по 5.3.6 проверяют металлической линейкой с ценой деления не более 1 мм или линейкой глубиномера штангенциркуля.
7.2 Контроль пороков внешнего вида
7.2.1 Пороки внешнего вида стекла по 5.3.1 контролируют визуально в проходящем свете при рассеянном дневном освещении или подобном ему искусственном (без прямого освещения).
7.2.2 Лист стекла устанавливают вертикально на расстоянии не менее 0,6 м от наблюдателя. Освещенность поверхности листа должна быть не менее 300 лк.

7.2.3 Пороки стекол размером 1 мм и более измеряют линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления не более 1 мм; пороки размером менее 1 мм - лупой по ГОСТ 25706 с ценой деления не более 0,25 мм.
Таблица 2 - Пороки внешнего вида защитных стекол при использовании листового стекла марок М1, М2, М3 [2].


Наименование порока

Норма на 1 кв.м площади остекления

 

 

1. Трещины

Не допускаются

 

 

2. Пороки внешнего вида силикатных пластин стекла

М1

М2

М3

2.1 Пузыри внутренние размером, мм:

 

 

 

до 0,5

Не допускаются в сосредоточенном виде

 

 

св. 0,5 до 1,0

Не допускаются числом более:

 

 

 

1

4

4

" 1,0 " 2,0

Не допускаются числом более:

 

 

 

1

2

2

" 2,0 " 3,0

Не допускаются

 

Не допускаются более 2 шт.

2.2. Пузыри поверхностные размером, мм:

 

 

 

до 1,0

Не допускаются

Не допускаются числом более:

 

 

 

1 и 2*

4

св. 1,0 до 2,0

То же

Не допускаются числом более:

 

 

 

2*

2 и 2*

2.3 Инородные неразрушающие включения и свиль узловая размером, мм:

 

 

 

до 1,0

Не допускаются

Не допускаются числом более:

 

 

 

1 и 2*

4

св. 1,0 до 2,0

Не допускаются

 

 

2.4 Инородные разрушающие включения

Не допускаются

 

 

2.5 Свиль нитевидная размером, мм:

 

 

 

до 1,0

Не допускается

Не допускается числом более:

 

 

 

1*

2 и 2*

св. 1,0 до 2,0

Не допускается

 

 

2.6 Царапины волосные (видимые с расстояния от 0,3 до 0,6 м)

Не допускаются общей длиной, мм, более:

 

 

 

100

200

300 и 400*

2.7 Царапины грубые (видимые с расстояния более 1,0 м)

Не допускаются

Не допускаются общей длиной, мм, более:

 

 

 

20*

50

2.8 Пороки поверхности площадью до 10 кв.мм, слабые

Не допускаются

Не допускаются числом более:

 

 

 

2*

3

 

 

или общей площадью, кв.мм

 

 

 

20*

30

2.9 Пороки поверхностные площадью до 10 кв.мм, грубые

Не допускаются

 

Не допускаются более 2* шт.

2.10 Сосредоточенность (расстояние между пороками), мм, не менее

300

150

100

2.11 Пороки на 1 кв.м

Допускаются числом не более

 

 

 

4

6

9

3. Пороки в склеивающих слоях

 

 

 

3.1 Пузыри размером, мм:

 

 

 

до 1,0

Допускаются в рассредоточенном виде не более 5 шт.

 

 

От 1,0 до 2,0

То же, не более 3 шт.

 

 

Св. 2,0

Допускаются по периметру на расстоянии не более 10 мм от торцев, включаются в общую площадь допускаемых отлипов

 

 

3.2 Недопрессовка, отлипы

Допускаются на расстоянии не более 10 мм от торцев, общей площадью не более 3 кв.см

 

 

3.3 Изменение цвета края склеивающего слоя

В зоне шириной до 10 мм по периметру не регламентируется

 

 

3.4 Инородные неразрушающие включения: ворс, пылинки

В соответствии с требованиями на конкретное изделие

 

 

3.5 Полупрозрачные полосы и пятна

Допускаются общей площадью 1 кв.см

 

 

4. Пороки органического стекла

 

 

 

4.1 Микротрещины поверхностного слоя (серебро)

Не допускаются

 

 

4.2 Инородные включения

Не допускаются

 

 

4.3 Царапины грубые

Не допускаются

 

 

4.4 Царапины волосяные

Допускаются в рассредоточенном виде, не вызывающие оптических искажений, общей длиной не более 250 мм

 

 

4.5 Щербины, зазубрины, сколы по торцу, выходящие на плоскость

Допускаются длиной не более 5 мм

 

 

* Допускаемые пороки в крае пластины стекла.
Примечания
1 Рассредоточенными считают пороки, расположенные друг от друга на расстоянии более 100 мм.
2 При наличии в одном изделии пороков нескольких видов общее их количество должно быть не более 250%, где за 100% принят допуск на порок каждого вида.
3 Краем пластины считают полосу вдоль его контура шириной 0,05 линейных размеров пластины. Остальную площадь считают полем пластины.
4 В крае пластины стекла на расстоянии не более 30 мм от кромки волосяные царапины длиной не более 20 мм не регламентируются.
5 Сосредоточенные пороки одного вида суммируют и приравнивают по размеру к одному соответствующему пороку.


7.3 Испытания на тепло- и влагостойкость
7.3.1 Тепло- и влагостойкость по 5.3.2 контролируют специальным оборудованием, гарантирующим создание заданных контролируемых параметров на протяжении всего цикла испытаний с точностью (60 3)°С и (952)%.
7.3.2 Испытания проводят на трех образцах размером 500х500 мм или 1100х800 мм, которые в дальнейшем будут подвержены динамическим испытаниям по 5.3.7-5.3.9, в зависимости от класса защиты.
7.3.3 Образцы устанавливают в камеру поддержания температуры и влажности вертикально в кассеты или укладывают горизонтально на полки не более чем в один ряд. Плоскости образцов не должны соприкасаться друг с другом.
7.3.4 Поместив образцы в испытательную камеру, плавно доводят режим до требуемого пунктом 5.3.2 и выдерживают 48 ч. Затем образцы выгружают из камеры, тщательно протирают и подвергают визуальному контролю по пунктам 3.1-3.3 таблицы 2.
7.3.5 Образцы считают выдержавшими испытания, если пороки внешнего вида после испытаний по отношению к порокам до начала испытаний не увеличились.
7.4 Испытания на морозостойкость
7.4.1 Морозостойкость остекления по 5.3.3 контролируют в специальном оборудовании, обеспечивающем поддержание температуры минус (403)°С в течение 6 ч.
7.4.2 Испытания проводят на трех образцах размером 500х500 мм или 1100х800 мм, прошедших испытания на тепло- и влагостойкость, которые в дальнейшем будут подвержены динамическим испытаниям.
7.4.3 Поместив образцы в морозильную камеру, плавно снижают температуру до минус 40°С, выдерживая в течение 6 ч и выгружают их из камеры.
После достижения образцами нормальной температуры проводят визуальный контроль по пунктам 3.1-3.3 таблицы 2.
7.4.4 Образцы считают выдержавшими испытания, если пороки внешнего вида после испытаний по отношению к порокам до начала испытаний не увеличились.
7.5 Испытания на светостойкость
7.5.1 Светостойкость контролируют в закрытой камере с ртутной лампой высокого давления ДРТ-400 или аналогичной ей по спектру и световому потоку.
Камера должна быть установлена в отдельном помещении, исключающем воздействие облучения на контролера.
7.5.2 Испытание проводят на трех образцах размером 500х500 мм или 1100х800 мм, которые в дальнейшем будут подвержены климатическим и динамическим испытаниям.
7.5.3 Перед облучением на образце, предназначенном для испытаний, определяют значения коэффициента пропускания в центре и на четырех периферийных участках образца. Места определения фиксируют.
7.5.4 Образец помещают в камеру для облучения на расстоянии (400+/-10) мм от лампы так, чтобы его внешняя поверхность была обращена к лампе и центр образца находился под лампой.
7.5.5 Образец облучают в течение (1001) ч.
7.5.6 Коэффициент пропускания определяют в тех же точках образца, что и в 7.5.3.
7.5.7 Относительное изменение коэффициента пропускания после облучения в каждом участке в процентах вычисляют по формуле
где - средние арифметические значения результатов измерения коэффициента пропускания пяти участков образца до и после облучения.

7.5.8 В зависимости от технических требований заказчика на конкретное изделие продолжают или прекращают облучение.
7.5.9 Образцы считают выдержавшими испытания, если пропускание после первых 100 ч облучения снижается не более чем на 10% от исходного.
7.6 Проверка пропускания света
7.6.1 Коэффициент пропускания контролируют в соответствии с ГОСТ 5727 на фотометре, основными узлами которого являются осветитель со стандартным источником белого цвета и приемником излучения, имеющим спектральную чувствительность глаза.
Для изделий, применяемых в железнодорожном транспорте, коэффициент пропускания в синей и зеленой областях спектра по 5.3.5 определяют по ГОСТ 5727 совместно с синим и зеленым светофильтрами по ГОСТ 24179.
7.6.2 Измерение проводят на образцах, изготовленных из материалов и по технологии, указанных в нормативной документации на конкретное изделие, или на натурных изделиях, которые в дальнейшем будут подвержены климатическим или динамическим испытаниям.
7.6.3 Коэффициент пропускания образца или изделия определяют как среднее арифметическое результатов измерений на пяти участках.
7.6.4 Стекло считают выдержавшим испытания, если коэффициент пропускания соответствует 5.3.5.
7.7 Определение оптических искажений
7.7.1 Оптические параметры стекла для триплексных композиций определяют в проходящем свете в соответствии с ГОСТ 111, ГОСТ 5727, ГОСТ 27902, для многослойных композиций - на установке, состоящей из:
- проектора, дающего четкое изображение на расстоянии 8200 мм;
- объектива с фокусным расстоянием 80-120 мм;
- диапозитива со световой линией на непрозрачном фоне;
- вертикального матового белого экрана с нанесенной горизонтальной осевой линией.
При контроле необходимо исключить параллельное смещение линии из-за наклона и толщины стекла.
7.7.2 Оптические характеристики проверяют на реальных изделиях.
7.7.3 Стекло считают выдержавшим испытание, если оно соответствует 5.3.6.
7.8 Испытания на пулестойкость
7.8.1 Пулестойкость стекол по 5.3.7 контролируют в тирах, обеспечивающих соответствие необходимому уровню безопасности при проведении испытаний.
7.8.2 Испытания проводят на трех образцах размером не менее 500х500 мм, ранее прошедших климатические испытания.
7.8.3 Перед испытанием образец закрепляют на стенде установки, представляющем собой жесткую раму и обеспечивающем:
- прочную связь рамы с жестким основанием в виде массивного фундамента и/или массивной кладки стены;
- установку образца перпендикулярно направлению огня;
- равномерное прижатие образца в вертикальной плоскости с шириной прижима (305) мм по периметру образца; толщина резиновых прокладок 4 мм;
- площадь мишени не менее 440х440 мм.
За испытуемым образцом в камере - накопителе осколков на расстоянии 150 мм устанавливают контрольный экран (из алюминиевой фольги толщиной 0,05 мм) площадью не менее 400х400 мм.
7.8.4 Каждый образец подвергают трем выстрелам по вершинам равностороннего треугольника со сторонами (12510) мм.
7.8.5 Скорость полета пули при каждом выстреле должна быть измерена и зафиксирована. Регистратор скорости пули должен обеспечивать измерение с точностью не менее 1%. Измерение проводят на расстоянии 2,5 м от среза ствола оружия.
7.8.6 Характер поражения контролируют после каждого выстрела по состоянию контрольного экрана и тыльной стороны образца.
Прострелом считать сквозное пробитие образца пулей или ее осколком.
Неповрежденный контрольный экран из фольги характеризует безосколочный вариант стекла.
(Измененная редакция, Изм. №1)
7.8.7 Испытанное стекло классифицируют в зависимости от средства поражения и характеристики поражающего элемента в соответствии с таблицей 3.
Таблица 3 - Классификация стекла в зависимости от средства поражения и характеристики поражающего элемента (пули)

 


Класс защиты

Вид оружия

Наименование и индекс патрона

Характеристика пули

 

 

Дистан- ция

 

 

 

Тип сердечника

Масса, г

Скорость, м/с

обстре- ла, м

1

Пистолет Макарова (ПМ)

9-мм пистолетный патрон 57-Н-181С с пулей Пст

Стальной

5,9

305-325

5

 

Револьвер типа "Наган"

7,62-мм револьверный патрон 57-Н-122 с пулей Р

Стальной

6,8

275-295

5

2

Пистолет специальный малокалиберный ПСМ

5,45-мм пистолетный патрон 7Н7 с пулей Пст

Стальной

2,5

310-335

5

 

Пистолет Токарева (ТТ)

7,62-мм пистолетный патрон 57-Н-134С с пулей Пст

Стальной

5,5

415-445

5

Охотничье ружье 12-го калибра

18,5-мм охотничий патрон

Свинцовый

35,0

390-410

5

 

Автомат АК-74

5,45-мм патрон с пулей 7Н6 с пулей ПС

Стальной термоупрочненный

3,5

890-910

5-10

3

Автомат АКМ

7,62-мм патрон
57-Н-231 с пулей ПС

Стальной нетермо- упрочненный

7,9

710-740

5-10

4

Автомат АК-74

5,45-мм патрон 7Н10 с пулей ПП

Стальной термо- упрочненный

3,4

890-910

5-10

5

Винтовка СВД

7,62-мм патрон
57-Н-323С с пулей ЛПС

Стальной нетермо- упрочненный

9,6

820-840

5-10

 

Автомат АКМ

7,62-мм патрон
57-Н-231 с пулей ПС

Стальной
термо- упрочненный

7,9

710-740

5-10

Автомат АКМ

7,62-мм патрон
57-БЗ-231 с пулей БЗ

Специальный

7,4

720-750

5-10

6

Винтовка СВД

7,62-мм патрон СТ-М2

Стальной
термо- упрочненный

9,6

820-840

5-10

Винтовка СВД

7,62-мм патрон 7-БЗ-3 с пулей Б-32

Специальный

10,4

800-835

5-10

(Измененная редакция, Изм.№1)
7.9 Испытания на ударостойкость
7.9.1 Ударостойкость стекла по 5.3.8 контролируют на специальном оборудовании, обеспечивающем воздействие на испытуемый образец одиночными ударами свободно падающего стального шара с высоты 3,5: 6,5 и 9,5 м. Классификация ударостойкого стекла приведена в таблице 4.
7.9.2 Испытания проводят на трех образцах размером 1100х800 мм, предварительно прошедших климатические испытания.
7.9.3 Испытательная установка должна обеспечивать следующие параметры испытаний:
- свободное падение шара с высоты (3,50,02) м, (6,50,02) м, (9,50,02) м;
- точность попадания в вершины намеченного на испытуемом образце равностороннего треугольника со сторонами (130 20) мм;
- шар из полированной стали твердостью 60...65 HRC, диаметром (1000,2) мм, массой (4,11 0,025) кг.
7.9.4 Образец жестко закрепляют в стальной раме с резиновыми прокладками.
Рама должна:
- обеспечивать равномерное прижатие образца по периметру с шириной прижима (305) мм;
- иметь по всей поверхности прижатия образца резиновые прокладки толщиной 4 мм;
- допускать смещение образца в раме в процессе испытаний не более 15 мм.
7.9.5 Шар сбрасывают три раза с заданной высоты в вершины равностороннего треугольника
по 7.9.3. После каждого удара оценивают характер разрушения.
Осколки, образовавшиеся в процессе испытаний, удаляют после каждого удара.
Стекло считают выдержавшим испытания, если на всех трех образцах шар после третьего удара оставался на поверхности испытуемого образца.

 




ВЕРНУТЬСЯ
| Просмотров: 2 406

Другая информация по теме этого материала



Значимые проекты

смотреть


Нас рекомендуют

Бизнес центр «Айсберг» г. Киев, ул. Жилянская, 75 – цельностеклянные перегородки, 546 м2.
Еще
/ / / СТЕКЛА ЗАЩИТНЫЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ 2 часть
Все статьи
Читать все статьи

Быстрый поиск

������ ��������
Заказать обратный звонок
Отправить
File engine/tandex_modules/background.php not found.